• La automatización y la IA impulsan almacenes más ágiles, eficientes y resilientes.
• La optimización de procesos y el desarrollo del talento fortalecen la competitividad operativa.

Para transformar sus operaciones en un entorno marcado por la escasez de mano de obra y la incertidumbre del mercado, los líderes de almacenes implementan nuevas tecnologías y optimizan sus procesos para desarrollar operaciones más ágiles, flexibles e inteligentes.

Por Karen Kroll

Como ocurre en muchos sectores de la economía, la mayoría de las operaciones de almacenamiento operan hoy en un entorno caracterizado por la volatilidad, la incertidumbre, la complejidad y la ambigüedad, conocido por sus siglas en inglés como VUCA. Los almacenes enfrentan un mercado laboral restringido, una alta rotación de personal, interrupciones en la cadena de suministro, cambios constantes en las políticas arancelarias, tensiones geopolíticas y un panorama económico incierto.

Estos desafíos se presentan al mismo tiempo que el crecimiento del comercio electrónico ha convertido la velocidad de respuesta al mercado en un factor cada vez más crítico. “En lugar de agrupar pedidos para maximizar la eficiencia, las operaciones ahora deben procesarlos y despacharlos casi en tiempo real, lo que incrementa la complejidad de las actividades de picking, packing y logística de salida”, explica Anthony Jordan, vicepresidente ejecutivo y director de Operaciones de GEODIS Americas.

A ello se suma que muchos almacenes fueron diseñados para una fuerza laboral que ya no existe. Aunque la rotación de personal siempre ha sido parte del modelo operativo, actualmente ocurre a un ritmo mucho mayor. “Hoy se espera que una fuerza laboral con menor experiencia haga un mejor trabajo, más rápido y con un margen de error cada vez menor”, señala Matt Wilson, principal de la práctica industrial de la consultora global SSA & Co. Esto dificulta la estandarización de las operaciones y hace aún más complejo mantener altos niveles de productividad.

En este contexto, la capacidad de adaptación se ha convertido en un elemento esencial para operar con eficiencia y resiliencia, afirma James A. Tompkins, Ph.D., presidente de Tompkins Solutions Inc. y Tompkins Ventures. Los almacenes deben ser inteligentes, ágiles y capaces de responder rápidamente a cualquier cambio del entorno.

Los operadores logísticos más exitosos enfrentan este escenario mediante la adopción estratégica de nuevas tecnologías y procesos eficientes. Además, priorizan la simplificación de los flujos de trabajo y el fortalecimiento del compromiso de sus colaboradores para construir equipos más resilientes, comenta Jordan.

A continuación, algunos ejemplos destacados.

West Liberty Foods lanzó recientemente una nueva línea de sándwiches tipo deli preensamblados. Para optimizar su distribución, la empresa integró su moderna línea automatizada de producción de sándwiches directamente en las instalaciones de Tremonton, Utah, de Lineage Inc., proveedor especializado en servicios logísticos.

Esta integración permite un flujo continuo de materias primas hacia la línea automatizada de producción, así como el traslado eficiente de los productos terminados al área de distribución refrigerada. Se trata de una nueva etapa en la relación entre ambas compañías, una colaboración que comenzó hace más de 20 años.

Lineage administra el inventario de carnes, quesos y panes utilizados por West Liberty en la elaboración de sus sándwiches. Conforme los pedidos ingresan al sistema ERP de West Liberty, la información se transmite automáticamente al sistema de gestión de almacenes (WMS) de Lineage, el cual identifica los ingredientes que deben enviarse a producción.

Una vez que un pallet de producto terminado está completo, se desplaza automáticamente mediante una banda transportadora hacia las instalaciones refrigeradas de Lineage, eliminando la necesidad de utilizar montacargas para cargar o descargar mercancía.

“Una banda transportadora de apenas 15 pies traslada el pallet desde nuestra planta y automáticamente se encuentra dentro de las instalaciones de Lineage”, comenta Brandon Achen, presidente de West Liberty.

Además de incrementar la eficiencia operativa, esta automatización permite que los colaboradores desarrollen nuevas habilidades al aprender a operar y dar mantenimiento a la tecnología.

Este flujo continuo de productos elimina etapas dentro de la cadena de suministro y facilita una mejor planeación de la mano de obra, explica Timothy Blazek, director de Desarrollo de Negocios para la Región Este de Lineage.

Dos factores han sido determinantes para el éxito del proyecto: asegurar la integración entre todos los sistemas y garantizar que los colaboradores comprendan plenamente su funcionamiento. Achen y su equipo trabajaron estrechamente con los fabricantes del equipo para que el sistema automatizado —capaz de enviar múltiples señales a distintos nodos y utilizar algoritmos que coordinan toda la operación— funcionara de manera eficiente y confiable.

Antes de iniciar la producción, el equipo de West Liberty dedicó cerca de dos meses a capacitar al personal, realizar pruebas y corregir errores en la línea de producción, explica Achen. Además, el proyecto incluyó un plan de implementación gradual con un periodo de arranque de aproximadamente seis meses.

Apostando por un Sistema de Ejecución de Almacenes (WES)

Codale Electric Supply había logrado consolidar una posición exitosa en el mercado de Las Vegas. Sin embargo, para continuar creciendo necesitaba incrementar tanto sus niveles de servicio como la disponibilidad de productos, explica Blair Healey, gerente de Implementación de Cadena de Suministro de Sonepar, empresa matriz de Codale.

Para lograrlo, Codale trabajó junto con Kardex, socio global especializado en soluciones de intralogística, en la consolidación de sus tres centros de distribución en Las Vegas en una sola instalación. El nuevo centro tiene capacidad para almacenar aproximadamente 10,000 SKU en apenas 5,500 pies cuadrados, equivalente a cerca de una quinta parte del espacio que anteriormente ocupaban sus operaciones.

El nuevo centro de distribución, ubicado a pocos minutos del Las Vegas Strip, está diseñado para atender tanto operaciones de reabastecimiento a gran escala como pedidos same-day y de will call (recogida el mismo día en el punto de venta). “Se trata de pedidos con baja capacidad de pronóstico y tiempos de respuesta muy cortos”, explica Blair Healey. “Los electricistas llegan directamente al centro de distribución y, por lo general, esperan mientras se prepara su pedido.”

La solución de automatización del almacén está basada en el sistema AutoStore de mercancía al operador (goods-to-person), administrado por el Sistema de Ejecución de Almacenes (WES) FulfillX de Kardex. FulfillX coordina todas las operaciones, desde la asignación de ubicaciones de almacenamiento hasta la selección de cajas, utilizando información en tiempo real para secuenciar pedidos y equilibrar las cargas de trabajo. Esto permite que los colaboradores preparen los pedidos con mayor rapidez y precisión.

Anteriormente, los operadores recorrían múltiples pasillos con un carro para completar cada pedido, explica Anthony Varda, gerente senior de Ventas para Nuevos Negocios en Norteamérica de Kardex. Además, al operar en tres edificios distintos, un mismo pedido debía consolidarse con productos almacenados en diferentes ubicaciones.

Hoy, una vez recolectados los artículos correspondientes a pedidos de gran volumen, estos se trasladan automáticamente mediante bandas transportadoras hacia el área de empaque. Asimismo, dos estaciones de picking están dedicadas exclusivamente a los pedidos will call, los cuales se preparan de inmediato y generan una notificación automática para informar que están listos para su entrega. Como resultado, el tiempo de procesamiento de este tipo de órdenes se ha reducido de manera significativa.

La capacitación del personal para operar el sistema ha sido sencilla y, en gran medida, intuitiva, comenta Healey. De hecho, muchos colaboradores consideran que trabajar con el sistema AutoStore resulta mucho más atractivo que realizar operaciones manuales tradicionales. Además, al reducir considerablemente los desplazamientos a pie, pueden concentrarse plenamente en las tareas que generan mayor valor.

Según Healey, la nueva solución respalda la estrategia de crecimiento de Sonepar al proporcionar una plataforma escalable capaz de incorporar nuevas funcionalidades conforme evolucione la demanda del mercado, como sistemas automatizados para el armado de cajas o nuevas líneas de transporte interno.

Dermalogica optimiza el control de inventarios

Hasta hace poco, el proceso de inventario dentro del almacén de 80,000 pies cuadrados de Dermalogica, empresa especializada en soluciones personalizadas para el cuidado de la piel, era completamente manual y requería una importante inversión de tiempo.

Cada jornada laboral, un colaborador contabilizaba entre 200 y 300 de las 6,000 ubicaciones de almacenamiento existentes.

“Comenzábamos en un extremo del almacén y recorríamos todas las ubicaciones hasta llegar al otro lado; una vez concluido el recorrido, simplemente volvíamos a empezar”, explica Jason Brown, director de Logística para Estados Unidos. Completar un ciclo completo de inventario tomaba aproximadamente seis semanas.

En ocasiones, algunos productos no se encontraban en la ubicación correcta, lo que obligaba a los colaboradores a dedicar tiempo adicional para localizarlos.

“Cuando se trataba de un producto crítico, llegábamos a movilizar prácticamente a todo el personal del almacén para encontrarlo y evitar perder una venta”, recuerda Brown.

Para resolver estos desafíos, Dermalogica incorporó un drone autónomo de Corvus para realizar los conteos cíclicos de inventario.

El proceso que anteriormente requería alrededor de 40 horas semanales de trabajo de un colaborador ahora demanda únicamente entre dos y tres horas diarias, señala Brown.

Además del conteo automatizado, el drone genera semanalmente un reporte actualizado sobre la ocupación del almacén, lo que facilita la planeación operativa. Gracias a esta información, el equipo puede anticipar si cuenta con capacidad suficiente para recibir grandes volúmenes de mercancía o si será necesario retrasar o redirigir algunos embarques.

El uso de drones también fortalece la seguridad dentro del almacén, ya que reduce la necesidad de que los colaboradores utilicen equipos de manejo de materiales para acceder a posiciones elevadas y verificar inventarios.

Un impulso más inteligente

La empresa global de artículos deportivos PUMA colabora con Logistics Reply para integrar inteligencia artificial (IA) en sus operaciones de almacén, con el objetivo de incrementar la velocidad de ejecución y garantizar una respuesta ágil ante la dinámica cambiante del mercado.

El primer paso en la transformación digital de la cadena de suministro de PUMA fue la implementación de LEA Reply, el sistema de gestión de almacenes (WMS) desarrollado por Logistics Reply. Posteriormente, la compañía incorporó GaliLEA, un asistente inteligente integrado en la plataforma LEA Reply que proporciona recuperación de información mediante inteligencia artificial y soporte técnico automatizado.

Con GaliLEA, los gerentes de almacén y los colaboradores pueden realizar consultas en lenguaje natural para obtener información sobre el funcionamiento del WMS o resolver incidencias operativas de forma rápida y sencilla.

Además, GaliLEA ofrece capacitación sobre los procedimientos del almacén en múltiples idiomas. Como resultado, los colaboradores pueden resolver muchas dudas sin necesidad de recurrir al equipo de Tecnologías de la Información (TI), lo que les permite reincorporarse a sus actividades con mayor rapidez.

Una vez que un problema queda documentado en GaliLEA, el sistema aprovecha su base de conocimiento para generar recomendaciones y proporcionar información útil para la toma de decisiones. Por ejemplo, la mayoría de los pedidos que PUMA envía a grandes cadenas minoristas siguen rutas similares; sin embargo, si GaliLEA detecta que una de ellas presenta congestión, puede sugerir una ruta alternativa, explica Todd Kolber, socio de Logistics Reply.

Gracias a la facilidad de implementación de la solución, PUMA pudo desplegar GaliLEA en un periodo muy corto, señala Manfred Gastager, director senior de Cumplimiento Global al Cliente de PUMA. Una implementación ágil permite reducir el tiempo necesario para comenzar a obtener beneficios y acelerar el retorno de la inversión.

Adaptarse al cambio

En un entorno caracterizado por la volatilidad, la incertidumbre, la complejidad y la ambigüedad (VUCA), los almacenes más competitivos combinan automatización, sistemas inteligentes y alianzas estratégicas para incrementar la velocidad, la resiliencia y la precisión de sus operaciones. Al mismo tiempo, simplifican los flujos de trabajo, fortalecen las capacidades de sus colaboradores y desarrollan operaciones escalables, preparadas para adaptarse rápidamente a un entorno en constante cambio.

 

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12 formas de mejorar los procesos del almacén

La implementación de tecnología no es la única vía para optimizar las operaciones de un almacén y aumentar la productividad del personal. En muchos casos, la mejora de los procesos resulta igualmente determinante.

1. Planifique la mano de obra según el tipo de trabajo

Una planificación eficiente comienza por comprender el volumen y la naturaleza de las operaciones, explica Matt Wilson, de SSA & Co. Por ejemplo, surtir 50 pedidos de reabastecimiento con pallets de filtros de aceite, limpiaparabrisas y filtros de aire destinados a un centro de distribución suele ser una tarea relativamente sencilla.

En cambio, preparar 50 pedidos para talleres independientes, cada uno con múltiples referencias —como un rotor para una camioneta modelo 2019 o un sensor para una flota de vehículos— puede obligar al operador a recorrer el almacén decenas de veces para completar cada pedido, lo que requiere muchas más horas de trabajo que las operaciones de reabastecimiento masivo.

2. Revise el slotting y la distribución del almacén

Una mala asignación de ubicaciones (slotting) y un diseño ineficiente obligan a los colaboradores a invertir más tiempo caminando que preparando pedidos.

3. Desarrolle una estructura formal de incorporación y capacitación

Depender de procesos informales de capacitación y del aprendizaje sobre la marcha supone que los colaboradores permanecerán en sus puestos durante más tiempo del que actualmente ocurre en muchas organizaciones.

4. Defina qué área debe liderar las iniciativas de mejora

NFI Industries, proveedor de servicios logísticos, reforzó su enfoque de mejora continua al trasladar la responsabilidad de estas iniciativas del área de ingeniería a los líderes de operaciones. Aunque el equipo de ingeniería sigue desempeñando un papel fundamental al identificar oportunidades de mejora, la ejecución recae en los responsables operativos de cada instalación.

“Al trasladar la responsabilidad a operaciones, generamos una cultura en la que los líderes se sienten responsables de los resultados y cuentan con la autonomía necesaria para actuar”, afirma Jamie Anderson, vicepresidenta de Estrategia de Fuerza Laboral.

5. Replantee el modelo de contratación

NFI centralizó la contratación de posiciones como operadores de montacargas y personal de manejo de materiales, que representan la mayor parte de las contrataciones en sus centros de distribución. Asimismo, implementó un modelo especializado de soporte para cada sitio. La integración de información basada en datos y la simplificación de procesos entre distintos sistemas redujeron los tiempos de contratación, mejoraron la consistencia del proceso y alinearon el reclutamiento con las necesidades operativas.

6. Cree oportunidades de crecimiento para el personal operativo

Buske Academy es un programa de liderazgo que ofrece oportunidades de desarrollo profesional al personal de primera línea. A través de esta iniciativa, los operadores de montacargas pueden ascender a puestos de supervisión y, posteriormente, convertirse en gerentes generales. Algunos de ellos incluso participan en la apertura de nuevas instalaciones.

“Queremos promover el talento interno y ofrecer oportunidades reales de crecimiento profesional dentro de Buske”, señala Steve Schlecht, director de Iniciativas Estratégicas.

7. Mapee los procesos

Documentar visualmente un proceso de principio a fin permite identificar complejidades ocultas, pasos redundantes, transferencias poco claras entre áreas, procesos de decisión excesivamente complejos, cargas de trabajo desequilibradas y soluciones improvisadas que reducen la capacidad operativa, señalan Mike Halsey y Tony Del Sid en The Labor Factor, publicado por Tompkins Ventures y Tompkins Solutions.

8. Fomente modelos de trabajo flexibles

Ante las fluctuaciones constantes que enfrentan muchas empresas, las operaciones de almacén pueden beneficiarse de una fuerza laboral más flexible. Actualmente, al igual que ocurre con los servicios de entrega de alimentos, existen plataformas que ofrecen trabajadores temporales o por proyecto para apoyar las operaciones de almacenamiento.

9. Impulse la capacitación cruzada

El trabajo en la mayoría de los almacenes cambia constantemente a lo largo del día, señala James A. Tompkins, de Tompkins Solutions. Por ejemplo, hacia la tarde suele requerirse un mayor número de colaboradores para preparar y empacar pedidos de comercio electrónico antes de su recolección. Capacitar al personal en distintas funciones y reconocer económicamente esas habilidades adicionales puede traducirse en una fuerza laboral más productiva y flexible.

10. Facilite el intercambio de turnos

El operador logístico Kenco ofrece a los colaboradores de sus centros de distribución la posibilidad de intercambiar turnos directamente entre ellos mediante una plataforma interna, similar a un mercado cerrado. Según Ainsley Williams, vicepresidenta de Innovación y Automatización, esta práctica ha contribuido a incrementar la retención de talento al mejorar la satisfacción de los empleados.

11. Monitoree el desempeño

Kenco utiliza una solución tecnológica de un tercero que permite a los colaboradores dar seguimiento a su desempeño mientras realizan diferentes tareas. Por ejemplo, si un colaborador supera los objetivos de productividad antes de lo previsto, puede ser reasignado a labores de orden y mantenimiento del almacén, optimizando así el aprovechamiento de la jornada.

12. Reduzca la repetición

Un pequeño ajuste en las instrucciones de trabajo puede disminuir significativamente los errores que suelen producirse cuando las personas entran en “piloto automático” debido a la naturaleza repetitiva de las tareas.

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Cómo Southern Glazer’s logra cargas más limpias con menos retrabajo

Por Karli Sage, vicepresidenta de Gestión de la Cadena de Suministro, Tecnología e Ingeniería de Southern Glazer’s Wine & Spirits

Los clientes no evalúan una operación por los tableros de indicadores que utiliza. La juzgan por lo que reciben en su andén de descarga. ¿El remolque fue cargado correctamente? ¿Los pallets llegaron al destino adecuado? ¿Fue necesario corregir faltantes, intercambios de mercancía o etiquetas extraviadas?

En Southern Glazer’s Wine & Spirits operan a escala nacional con una demanda altamente dinámica, donde pequeñas desviaciones pueden convertirse rápidamente en grandes problemas. Algunas soluciones consisten en mejoras sencillas de conectividad que mantienen el flujo operativo; otras implican inversiones tecnológicas que eliminan tareas innecesarias. Estos son diez consejos que les ayudan a entregar cargas más limpias y con menos retrabajo.

1. Revise los últimos 10 pies del proceso

Recorra diariamente el andén de carga y verifique los aspectos fundamentales: el orden correcto de las paradas, etiquetas visibles, pallets correctamente armados y un remolque organizado de acuerdo con la forma en que el cliente realizará la descarga.

2. Solucione primero la conectividad WiFi

Si la red falla o los escáneres presentan retrasos, el personal buscará maneras de trabajar fuera del sistema. Garantice una cobertura adecuada, mantenga dispositivos de respaldo cargados y convierta el escaneo en el estándar operativo.

3. Integre la seguridad al proceso

Las operaciones más seguras también son las más eficientes. Diseñe los procesos para evitar prisas, movimientos forzados o improvisaciones, y proporcione el equipo adecuado para reducir el esfuerzo físico del personal.

4. Depure sus datos

Asegúrese de que la información relacionada con el empaque, el volumen, el peso, las unidades de medida y las ubicaciones sea correcta, y asigne un responsable para mantenerla actualizada. Los datos erróneos se reflejan rápidamente en errores de surtido y cargas incorrectas.

5. Simplifique el manejo de excepciones

Los faltantes, los daños y los errores de surtido son inevitables. Lo importante es contar con un procedimiento claro para identificarlos, asignar un responsable, resolverlos rápidamente y mantener informado al cliente.

6. Automatice los puntos críticos

Comience por aquellas actividades que generan mayor fatiga o retrabajo. Esto puede incluir la impresión y aplicación automáticas de etiquetas, el enfardado de pallets, el uso de robots para recorridos largos o sistemas inteligentes que asignen el trabajo correcto en el momento adecuado. El objetivo es reducir las manipulaciones y minimizar los errores.

7. Involucre al personal operativo desde el inicio

Quienes realizan el trabajo diariamente detectan los problemas con mayor rapidez. Integrarlos desde las primeras etapas del diseño de un proceso permite obtener mejores soluciones y reducir la necesidad de implementar correcciones posteriores.

8. Opere el andén con una planificación definida

Coordine previamente las citas, las áreas de preparación, la disponibilidad de remolques y la asignación de personal. Si conoce con anticipación lo que está por llegar y los posibles retrasos, podrá resolver los problemas antes de que se acumulen.

9. Estandarice los traspasos

Defina claramente qué significa un trabajo bien ejecutado cuando la operación pasa del almacén al patio y posteriormente al transporte, utilizando los mismos estándares en toda la organización. La consistencia facilita la capacitación, agiliza la solución de problemas y evita depender únicamente del conocimiento empírico del personal.

10. Proteja la promesa al cliente

Defina con claridad qué representa la excelencia para su operación: precisión, consistencia y entregas puntuales. Después, estructure los procesos diarios para mantener esos estándares incluso durante los periodos de mayor demanda.

Cuando estas prácticas se ejecutan correctamente, es posible despachar cargas más limpias, reducir significativamente el retrabajo y fortalecer la confianza del cliente con cada entrega.

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Implicaciones de los almacenes centrados en robots e impulsados por inteligencia artificial

Para 2030, el 50% de los nuevos almacenes construidos en los mercados desarrollados serán instalaciones centradas en robots, donde la intervención humana será necesaria únicamente en casos excepcionales, según las proyecciones de Gartner.

Ante la escasez de mano de obra y el incremento de los costos laborales, los directores de cadena de suministro (CSCO, por sus siglas en inglés) están acelerando la adopción de robots inteligentes para intralogística (ISR) con el objetivo de escalar sus operaciones y dejar atrás los modelos manuales tradicionales. Las nuevas instalaciones se diseñan para que el personal humano gestione únicamente las excepciones, mientras que las operaciones diarias recaen principalmente en los sistemas automatizados. La coordinación de flotas heterogéneas de robots requiere plataformas de orquestación multiagente capaces de gestionar múltiples tecnologías de manera integrada.

Hoy en día, el diseño de los almacenes prioriza la flexibilidad mediante flujos de trabajo impulsados por la automatización. La infraestructura fija está evolucionando hacia entornos administrados por software, capaces de autooptimizarse y adaptar los procesos en función de la demanda o de la disponibilidad de personal. Esto permite, por ejemplo, redirigir robots de picking o redistribuir tareas entre personas y máquinas de forma dinámica.

Las instalaciones autónomas ofrecen una mayor capacidad de escalabilidad, requieren menores niveles de iluminación y climatización, y permiten reconfigurar los flujos operativos sin necesidad de realizar modificaciones físicas en la infraestructura. Aunque la automatización implica una inversión inicial importante, ofrece ventajas económicas significativas al gestionar mayores volúmenes de operación con mayor eficiencia.

Gartner recomienda a los directores de cadena de suministro considerar las siguientes acciones al diseñar almacenes centrados en robots:

• Incorporar, desde las etapas iniciales, modelos de Digital Twins (gemelos digitales) y simulación para validar el diseño de las instalaciones y optimizar el desempeño de los sistemas robóticos antes de iniciar la construcción.
• Priorizar plataformas robóticas escalables y definidas por software, en lugar de soluciones de automatización de propósito específico, con el fin de incrementar la adaptabilidad y reducir el riesgo de obsolescencia tecnológica.
• Establecer alianzas estratégicas de largo plazo con un ecosistema de proveedores que facilite futuras integraciones tecnológicas, mantenga la flexibilidad operativa y respalde la expansión de las operaciones.